Si Crunch Pak ay nahaharap sa isang dilemma.
Humigit-kumulang dalawang taon na ang nakalipas, ang Produce Traceability Initiative upang mapahusay ang electronic traceability ay lumalakas, na nagdidikta ng pagtatalaga at pag-print ng isang GTIN (Global Trade Item Number) para sa bawat papalabas na kaso ng sariwang ani.
Humihingi din ang mga customer ng higit pang impormasyon sa mga label – higit pa sa kayang tanggapin ng system ng Crunch Pak noong panahong iyon.
Ang sistema ng inkjet ng Crunch Pak ay mahirap ding mapanatili at hindi nakikinig sa malamig at basang temperatura na kasama ng pag-iimpake ng hiniwang mansanas nito at iba pang sariwang-cut na produkto.
"Sa mga kagamitan na ginamit namin noon, hindi namin mai-print ang mga scannable bar code nang direkta sa mga kahon - ito ay ang kalidad lamang ng inkjet," sabi ni Todd Danko, direktor ng mga operasyon para sa Crunch Pak sa Cashmere, Wash. "Ito ay isang tunay na hamon upang makahanap ng isang tagagawa ... upang mahanap ang kagamitan sa pag-print na maaaring maayos na mag-print sa 31˚."
Natagpuan ito ni Crunch Pak. Papalapit sa apat na vendor, nagdala ang kumpanya ng mga kagamitan sa pagsubok at nagpatakbo ng mga pagsubok. Nanalo ang isang system na ipinakita ng Videojet, isang matagal nang supplier ng mga application sa pag-label.
"Ang Videojet ang isa na gumanap ng pinakamahusay," sabi ni Danko. "Nakaya nitong hawakan ang lamig, ang kalidad ng kagamitan ay napaka-simple, ito ay napaka-simple sa network."
Ang videojet sales engineer na si Casey Kilfoil, na sumasaklaw sa Oregon at eastern Washington, ay nakipagtulungan sa Crunch Pak upang ipatupad ang isang sistema na ngayon ay nagpi-print at naglalapat ng mga label na maaaring tumanggap ng mas detalyadong impormasyon sa gilid at harap ng bawat kahon. Para gumana ito, binago ng Videojet ang kagamitan nito para magbigay ng enclosure na nagpoprotekta sa mga indibidwal na labeler mula sa lamig at dampness.
"Noon, ang inkjet printer ay nag-spray ng tinta sa kahon," sabi ni Kilfoil. "Ito ay hindi mapagkakatiwalaan, nagkaroon ng maraming down time, at maraming beses na ang bar code ay hindi nababasa."
Inalis na lahat iyon gamit ang bagong sistema, na may iba pang mga perks.
Ang isang computer station ay nagpapadala ng mga trabaho sa pag-print hanggang sa 24 na linya na sabay-sabay na gumagana, dalawang shift sa isang araw. Ang bawat istasyon ay may sariling IP address, kaya ang mga label para sa iba't ibang linya ay madaling mapalitan.
"Mayroon na silang kakayahan na gumamit ng iba't ibang laki ng mga label at maaaring magkasya sa anumang kailangan nila, ayon sa customer," sabi ni Kilfoil. "Lahat ito ay hinihimok ng customer."
Ang pagdaragdag ng mga bagong produkto ay simple na rin ngayon.
"Kung mayroon kaming bagong produkto, maaari kaming pumasok at ilagay ito sa isang database sa isang minuto," sabi ni Danko. "Noon, kailangan naming pumunta sa bawat indibidwal na makina at i-download ito sa bawat makina."
Ina-update ng computer ang mga label bawat minuto, ibig sabihin, madaling matukoy ang produkto na maaaring maapektuhan ng isang recall.
"Masasabi natin kung aling mga kahon ang lumalabas bawat minuto," sabi ni Danko. "Nang gumawa kami ng isang mock recall, nalaman namin na magagawa namin ang mas mahigpit na mga time frame.
"Kapag ang bawat bag o kahon ay naka-print bawat minuto, maaari kang pumunta, 'Mag-ingat tayo at pumunta limang minuto bago at limang minuto pagkatapos,' bilang laban sa paghila ng produkto na tumakbo 30 minuto bago at pagkatapos. Sa 1,100 kaso bawat oras, iyon ay maaaring gumawa ng pagkakaiba ng halos 900 kaso.
Habang ang Crunch Pak ay gumagastos nang mas malaki sa mga label, ito ay gumagastos nang mas kaunti sa maintenance at down time.
"Ito ay halos imposible para sa amin (noon)," sabi ni Danko. "Gumugugol sila ng maraming oras sa paglilinis ng mga ulo, napakaraming oras ng pagpapanatili sa pagsisikap na makakuha ng nababasang barcode sa pamamagitan ng pag-print sa kahon.
"Ito ay mas simple."